仿古砖，水晶砖、耐磨砖、外墙砖、薄板等。总之，不同的产品、不同的原料及不同的规格其烧成工艺不同。上述烧成只是一个基本比较通用的范围，具体烧成应根据现场实际情况进行具体调整
一，仿古砖出现四边角易裂
生产普通仿古砖、吸水率6~8%、近期经常出现四边角易裂现象，有时放入仓库内四角也有出现破损→这类情况在快速烧成、高吸水率的大规格地砖生产中易出现。以下几方面考虑:
1在工艺配方中，由于控制成本的需要、配方中AL2O3含量较低、而SiO2含量较高，又由于快烧需要，通常加入大量的低温熔剂性原料、因此对制品强度起关键作用的莫来石晶相含量偏少、玻璃相较多，导致在快速烧成过程中其反应不均匀，部分应力没有平衡释放出来，因而易产生破损
2浆料的细度在很大程度上影响成品强度。若配方中的游离石英含量高，在球磨过程中，不能很好地控制细度。将影响制品强度，极易产生后期的这类破损(当然要考虑相应产品球磨的正常细度要求)
3烧成也是影响成品强度的关键。主要是在快速烧成C作上应当注意急冷的风量和产品通过急冷区的时间(即C作上应尽可能延长急冷区域)。只有在产品通过急冷带后的温度降到足够低时，才能减小后续缓冷的冷却速度。
二，产品的烧成特点及烧成工艺
1仿古砖
1.1烧成特点:温度1180~1200℃，吸水率1%以下，烧成速度较快30min左右。为了快速烧成产品，在排烟段一定要提高烟气对坯体的加热效G，并且温度不宜太低。在入窑1~2min辊上温度较辊下温度要高，窑炉的断面温差要小，排烟段气体流速要快等。
1.2烧成工艺:周期28~35 排烟2~3 预热3~4 氧化6~8 烧成5~6 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷4~6 强冷3~5
2全抛釉
2.1烧成特点:要求坯体氧化，同时这些氧化物又要通过釉层排出，所以氧化时间较长。烧成周期38~55min左右。在烧成方面，窑头的温度一般在200~400℃，氧化时间较长，在高温区采用正压烧成。
2.2烧成工艺:周期38~55 排烟2~4 预热3~5 氧化10~14 烧成7~9 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷6~9 强冷5~8
3瓷片
3.1坯体素烧:①烧成周期25~30min，易出现氧化不好，平整度不佳、冷却变形、色差等问题。②窑前干燥时间8~12min左右。
3.2烧成工艺
周期25~30 排烟3~5 预热3~4 氧化5~7 烧成3~5 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷4~5 强冷3~4
3.3素烧无干燥窑烧成工艺
周期32~40 排烟10~15 预热3~5 氧化5~7 烧成3~5 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷4~5 强冷3~4
3.4素坯釉烧
周期27~32 排烟3~5 预热3~4 氧化5~7 烧成4~5 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷4~6 强冷3~5
4抛光砖
4.1烧成特点:温度1190~1220℃，烧成速度较慢30~40min左右。窑头的温度一般都很高，在300~400℃，氧化和高温烧成时间较长。如果氧化不，坯体内部存在较大的内应力，易产生后期变形
4.2烧成工艺:周期30~40 排烟2~3 预热1.5~3 氧化8~10 烧成6~8 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷6~8 强冷3~5
5西瓦
5.1烧成特点:釉面烧成温度低，产品厚，易出现釉面缺陷等，烧成温度低，出窑温度高。
5.2烧成工艺:周期26~33 排烟2~4 预热3~5 氧化7~10 烧成4~5 过渡0.3~0.5 急冷1.5~2 缓冷4~6 强冷3~6
三，实现快速烧成的条件和方法
1原料和加工方面要求:
①采用粘结性能好的黏土，减少黏土的用量
②对高温原料尽量避免使用氧化温度较高的原料。
③原料的熔融温度相接近，易形成共融体。
④原料研磨细度合适，避免过细或过粗。
⑤黏土的黏性和流动性要好，有利于成型。
2烧成工艺方面的要求:
①尽量提高窑头辊上的温度，以快速提高坯体的表面强度和加快氧化速度。
②合理的烧成曲线是快速烧成的保证。
③合理的窑炉空间高度，从而保证烟气合适的流动速度，以加速烟气对坯体的热交换能力。