高铝砖制作配方的选择及高铝砖制作工艺

高铝砖制作配方的选择及高铝砖制作工艺

      一、结合剂的选择。

      制造高铝砖通常采用软质粘土做结合剂。粘土在配料中的主要作用是改善泥料的成型性能，并使成形和干燥后的坯体具有一定的强度。但是，在烧成过程中，粘土中的游离SiO2与高铝矾土熟料中的游离Al2O3发生二次莫来石化反应，该反应随着结合粘土加入量的增多而加剧。二次莫来石化反应愈强，烧后高铝砖制品气孔率则愈高，高铝砖制品强度和体积密度下降的可能性也愈大。从这点出发，应尽量减少结合粘土在高铝砖配料中的加入量。

      为了制得体积稳定型高铝砖，可采用高铝矾土微粉作高铝结合剂；或用高铝矾土微粉和粘土粉按预定比例配合，制备合成莫来石作结合剂，均可制得无二次膨胀的体积稳定型高铝砖。

      二、颗粒组成的确定

      高铝矾土熟料的颗粒组成对高铝砖的成型c作、坯体密度、制品密度、强度有着重要的影响。因此，根据不同的成型方法确定合理的颗粒组成是稳定高铝砖工艺c作、提高高铝砖制品质量的重要工艺因素。确定颗粒级配的原则是形成良好的堆积密度，对制品性能和外观质量无不良影响。对于二级高铝砖来说，还应考虑到二次莫来石化反应所产生的体膨胀。

      高铝砖通常采用粗、中、细三级配料。但是，也可采用二级或四级配料。生产实践表明，确定高铝砖生产的颗粒尺寸时适当增大粗颗粒尺寸和数量可提高泥料的堆积密度，而且易于成型。烧成时，由于大颗粒料的比表面积小，减弱了物料周围的二次莫来石化反应，有利于坯体的烧结。进而使高铝制品气孔率降d，荷重软化温度和耐压强度有所提高，热稳定性能有所改善。

      颗粒尺寸的放大是有一定限制的。如果粗颗粒尺寸增大到4~5mm，则高铝砖制品边角、组织均匀程度受到影响。而且，熟料颗粒愈大，生产过程中的颗粒偏析也愈大。所以，z大颗粒临界尺寸不宜过大。

      配料中的细粉有利于高铝砖坯体烧结和提高高铝制品的密度。加入适量的细粉，不但能使制品在烧成时发生的二次莫来石化反应造成坯体松散；而且由于细粉的烧结作用所产生的烧成收缩可以减弱或抵消二次莫来石化反应所引起的体积膨胀。但是，细粉过多时，不仅高铝砖制品坯体成型困难、成型效率低，而且坯体容易产生裂纹，烧成时产生较大的烧成收缩，使得废品率增加。

      配料中的中间颗粒既无粗颗粒的骨架作用，也不具有细粉的烧结作用。在高铝砖生产工艺流程中，根据生产的具体条件，中间颗粒的加入量通常限制在z低数量。减少中间颗粒的加入量，可以改善高铝泥料的堆积密度，提高高铝制品的体积密度、改善高铝制品的热稳定性能。但是，如果全部取消中间颗粒，在粗颗粒尺寸较大的条件下，高铝制品烧后不仅产生龟裂，外观质量不好，而且给物料的处理带来一定的困难。

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